1.膜面起泡： 
原因：a.印刷油墨干燥性的影响。 b.满版印刷的咬口对上光影响，在裁切时起泡或剥离。 
解决：a.等印刷品表面油墨干燥后再上光。 b.在设计时尽量不设计成满版，非要满版时减小咬口的压力。

2.膜面出现条痕或起皱 
原因：a.上光涂料粘度值高 b.上光中涂料涂布量大 c.上光涂料对印刷品表面墨层润湿性差 d.上光加工中工艺条件同涂料适性不匹配，流平性差。 
解决：a.加入适量稀释剂，降低涂料粘度值 b.减少上光涂料涂布量 c.降低涂料表面张力值，改善涂料对墨层的润湿性。 d.调整工艺参数，使其同上光涂料适性匹配。

3.印刷品粘连 
原因：a.涂料干燥性能不好，上光涂布中干燥不良。 b.涂布膜层太厚，涂层内部溶剂挥发不净、残留量高。 c.上光涂布加工温度低 
解决：a.调整涂料干燥性能(或更换涂料) b.降低涂布量,减薄涂料膜层 c.提高上光涂布加工温度，使膜层彻底干燥。

4.膜层光泽度差 
原因：a.承印物质地粗糙，对涂料吸收太强。 b.涂料质量差，成膜后本身光泽度低。 c.喷粉太多，影响到光泽度。 d.涂料浓度少，涂布量不足，涂层太薄。 e.涂布干燥温度低。 f.涂料粘度太高，流平差。 g.油墨添加剂（凡立水、干燥剂等）影响到上光致密性。 
解决：a.有条件可先涂布光底层(底胶)，再上光。 b.更换涂料，选择品牌产品。 c.减少喷粉用量，或尽量不喷粉 d.提高涂料浓度，加大涂布量。 e.增长烘道长度或增加干燥温度。 f.增加释稀剂，降低粘度。 g.尽量少用或不用油墨添加剂。 

5.涂层不均匀、有气泡、麻点 
原因：a.上光涂料的涂布表面张力值大，对印刷品表面墨层润湿作用不好。 b.上光涂料的涂布工艺条件不合适。 c.油墨层发生晶化现象。 
解决：a.降低上光涂料表面张力值，如加入表面张力值较低的溶剂或加入适 当的表面活性剂。 b.调整上光涂布的工艺条件。 c.对墨层晶化面除去油质或进行打毛处理。 

6.涂层剥离 
原因：a.满版实地深色的印刷品。 b.金银、荧光等特种专色印刷品。 c.承印材料的纤维方向与上光涂布的方向不合。 d.设计的图文油墨印刷超过裁切口。 
解决：a.在设计时尽量少用，上底胶增加光膜与承印材料的亲合力。 b. c.选择与材料纤维方向相同的或合适的方向涂布。 d.尽量不做该类之设计。 

7.膜面亮度不均 
原因：a.承印物（纸品）不平整，造成涂布不匀。 b.涂布辊的中心距不对，造成两侧涂布量不均。 
解决：a.造择平坦的承印物，或在印前把承印物压平。 b.调整涂布辊的平行。 

8.上光色变 
原因：a.油墨连接料粘度降低，使颜料粒子失去保护而游离。 
解决：a.减少使用对油墨层有化学作用的溶剂，提高干燥效果。