1.膜面起泡 
原因：a.上光带温度过高，使涂料层局部软化。 b.上光涂料同压光工艺条件不匹配，印刷品表面的涂料层冷却后，同 上光带剥离力差。 c.压光压力过大 
解决：a.适当降低压光温度 b.降低压光机速，改善涂料与工艺条件使之匹配，增强剥离力。 c.减少压力

2.印刷品不粘光带 
原因：a.涂层太薄 b.涂料粘度太低 c.压光温度不足压力太小 
解决：a.增大涂布量 b.提高涂料的粘度值 c.提高温度增强压力

3.膜层光泽度差 
原因：a.上光带磨损，自身光泽度下降。 b.压光压力不够 
解决：a.更换上光带或修理打磨平滑 b.增大压光压力等工艺参数

4.膜层亮度不一致 
原因：a.上光带压力不均衡 b.上光带两侧磨损程度不一致 
解决：a.调整上光带两侧的压力使之均衡。 b.调整上光涂布机构的距离，使两侧上光带一致。

5.压光后印刷品空白部份是浅色、浅色部份变色 
原因：a.油墨干燥不良，墨层耐溶剂性能不好。 b.涂料溶剂对油墨层有一定溶解作用。 c.涂料层干燥不彻底，溶剂残留量高。 
解决：a.待印刷品干燥后再上光。 b.减少上光涂料中溶剂用量，条件允许可改变溶剂或更换涂料。 c.降低机速，提高干燥温度，降低涂层内部溶剂残留量。

6.表面易折裂（厚纸更明显） 
原因：a.温度偏高，使印刷品含水量降低，纤维变脆。 b.压力大，使印刷品延伸性、柔韧性变差。 c.上光涂料后加工适性不良。 d.后加工工艺选择不合适。 
解决：a.降低压光工作温度，采取有效措施，保持印刷品的含水量。 b.减少压光压力。 c.选择后加工适性好的上光涂料。 d.调整后加工工艺条件，使其适性相匹配。