1. 起泡现象 
原因：a.纸张湿度较大，掉粉脱皮。 b.油墨过厚、不干或防粘剂偏多或矿物油溶剂挥发。 c.胶层过厚或过薄，胶液太浓或太稀。 d.涂胶不匀或胶老化失效。 e.薄膜电晕处理面失效或有灰尘杂质。 f.机器跳胶或加热辊表面有胶。 g.辊筒温度偏高或偏低，烘道温度偏高或偏低。 h.涂复速度过快或橡胶辊压力小，双向渗透不足。 i.烘道风力过小溶剂没完全挥发。 
解决：a.应先晾干及除去粉尘再用。 b.套印亮光浆，增加干燥度，用白布擦试油脂，改用预涂薄膜复合。 c.调整合适的胶层厚度，及胶液浓度。 d.修理或更换胶辊，换刮刀，调整辊间隙，去除辊间异物或更换胶粘剂。 e.改变胶面或用新薄膜，去除灰尘杂质。 f.调整胶辊、刮刀、薄膜、局部施压，擦净辊筒表面。 g.保持60~80℃的辊筒温度，及50~60℃的烘道温度。 h.放慢涂复速度，适量加大压力到10~15Mpa。 i.适当加大烘道风力。 

2.皱折现象 
原因：a.膜拉力大产生叠折痕竖皱。 b.膜本身松紧不匀斜皱。 c.压力太大，温度太高横皱 d.传导辊不平衡，运转不良，表面有脏物。 e.导向辊间隙小或不平衡把膜挤皱。 f.烘道温度过高薄膜变形。 g.胶层过厚，粘度大，挥发不彻底，纸、膜滑动。 h.纸品潮湿及纵丝方向与辊轴向垂直复合，造成拖梢尾部打皱。 i.输送带走偏及纸张前角不平。 k.各种辊表面有异物（粘合剂、纸）或损坏。 
解决：a.调整舒展辊，松膜拉力。 b.松模拉力或换膜。 c.降低辊筒温度，减少橡胶辊压力。 d.调整传导辊给辊轴加油，使用净溶剂布擦拭。 e.调整导后辊间隙让它合适该工艺的条件。 f.降低烘道温度，或加快机速。 g.调整涂布量，增加干燥温度。 h.保持工作环境及纸品的干燥，按横丝方向摆放输送复合。 i.调整使辊压力一致，滑道加油及压平纸张前角。 k.用布沾溶剂擦洗后用净布擦干或更换辊体。 

3.复合品卷曲 
原因：a.薄纸及厚纸因湿度变形 b.膜拉力过紧纵向拉长 c.压力过大辊筒温度高 
解决：a.复合后6~24H后再分切，成品应100张膜朝上，100张膜朝下撞齐堆放。 b.调整牵引力 c.适当降低温度，减少压力。 

4.透明度差 
原因：a.膜或胶本身不清亮 b.车间环境湿度大、纸张太湿。 
解决：a.更换膜或清亮胶 b.干燥处理